一、基本情況

合成氨用途較為廣泛，除用于生產氮肥和復合肥料以外，還是無機和有機化學工業的重要基礎原料。不同原料的合成氨工藝路線有差異，主要包括原料氣制備、原料氣凈化、CO 變換、氨合成、尾氣回收等工序。能耗主要由原料氣消耗、燃料氣消耗、煤炭消耗、蒸汽消耗和電力消耗組成。合成氨行業規?；讲町愝^大，不同企業能效差異顯著。用能主要存在能量轉換效率偏低、余熱利用不足等問題，節能降碳改造升級潛力較大。

根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平(2021 年版)》，以優質無煙塊煤為原料的合成氨能效標桿水平為 1100

千克標準煤/噸，基準水平為 1350 千克標準煤/噸;以非優質無煙

塊煤、型煤為原料的合成氨能效標桿水平為 1200 千克標準煤/噸，

基準水平為 1520 千克標準煤/噸;以粉煤為原料的合成氨能效標桿

水平為 1350 千克標煤/噸，基準水平為 1550 千克標煤/噸;以天然

氣為原料的合成氨能效標桿水平為 1000 千克標煤/噸，基準水平為

1200 千克標煤/噸。截至 2020 年底，我國合成氨行業能效優于標桿水平的產能約占 7%，能效低于基準水平的產能約占 19%。

二、工作方向

(一)加強前沿引領技術開發應用，培育標桿示范企業。

開展綠色低碳能源制合成氨技術研究和示范。示范 6.5 兆帕及以上的干煤粉氣化技術，提高裝置氣化效率;示范、優化并適時推廣廢鍋或半廢鍋流程回收高溫煤氣余熱副產蒸汽，替代全激冷流程煤氣降溫技術，提升煤氣化裝置熱效率。

(二)加快成熟工藝裝備普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。優化合成氨原料結構，增加綠氫原料比例。選擇大型化空分技術和先進流程，配套先進控制系統，降低動力能耗。加大可再生能源生產氨技術研究，降低合成氨生產過程碳排放。

2.重大節能裝備。提高傳質傳熱和能量轉換效率，提高一氧化碳變換，用等溫變換爐取代絕熱變換爐。涂刷反輻射和吸熱涂料，提高一段爐的熱利用率。采用大型高效壓縮機，如空分空壓機及增壓機、合成氣壓縮機等，采用蒸汽透平直接驅動，推廣采用電驅動，提高壓縮效率，避免能量轉換損失。

3.能量系統優化。優化氣化爐設計，增設高溫煤氣余熱廢熱鍋爐副產蒸汽系統。優化二氧化碳氣提尿素工藝設計，增設中壓系統。

4.余熱余壓利用。在滿足工藝裝置要求的前提下，根據工藝余熱品位不同，分別用于副產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環發電，實現能量供需和品位相匹配。

5.公輔設施改造。根據適用場合選用各種新型、高效、低壓降

換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。采用性能好的隔熱、保冷材料加強設備和管道保溫。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。

嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和

《產業結構調整指導目錄》等政策，加快淘汰高溫煤氣洗滌水在開式冷卻塔中與空氣直接接觸冷卻工藝技術，大幅減少含酚氰氨大氣污染物排放。

三、工作目標

到 2025 年， 合成氨行業能效標桿水平以上產能比例達到

15%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著， 綠色低碳發展能力大幅增強。